Du laboratoire à l'usine : Comment nous avons créé un bleu sur mesure pour un client d'ici

Chez Écoplast, nous disons souvent que fabriquer nos planches de composite Naturodeck ici même au Québec nous donne une flexibilité unique. Récemment, nous avons eu l'occasion de le prouver concrètement lorsqu'un client s'est présenté à nous avec un défi de taille : créer une couleur exclusive, qui n'existe nulle part ailleurs sur le marché.

Voici l’histoire des coulisses de cette production de composite sur mesure, étape par étape.

Pourquoi opter pour un projet de composite sur mesure ?

Choisir le composite sur mesure permet d'adapter parfaitement votre espace extérieur à l'architecture de votre propriété, sans aucun compromis sur la qualité ou la durabilité de la matière.

Étape 1 : Le test à blanc et le mélange maison

Tout commence par une base pure. Pour valider le comportement de notre recette (composée à 60 % de bois franc local et de plastique revalorisé), nous avons d'abord envoyé de la matière première brute à notre coloriste, sans aucun pigment. À partir de cette base neutre, un premier test en « mélange maison » a été développé en laboratoire pour tenter de capturer la vision du client.

La première plaquette de test développée par notre coloriste à Granby pour ce projet de composite sur mesure.

Une fois la matière brute analysée par notre expert, le travail sur la résine de précision commence pour préparer l'étape de l'extrusion à grande échelle.

Le compound de composite bleu développé sur mesure en laboratoire.

Étape 2 : L'ajustement de précision (Le secret est dans les détails)

Le premier échantillon sorti tout juste de notre ligne de production test a donné un résultat intéressant, mais le bleu s'est avéré un peu trop pâle sous la lumière du jour.

Notre premier échantillon de planche extrudée : un bleu brossé un peu trop pâle.

Pour obtenir le rendu riche et profond espéré sur ce composite sur mesure, nous avons ajusté la formule en y ajoutant une touche précise de carbon black (noir de carbone). Cette modification a permis d'assombrir la teinte juste assez pour la deuxième planche échantillon (sample). Cette fois, c'était le match parfait !

Le bleu foncé final (à gauche) comparé à nos autres teintes de composite disponibles.

Étape 3 : Le support de nos partenaires locaux

Une telle réactivité ne serait pas possible sans un écosystème local fort. Pour stabiliser cette nouvelle formule de composite sur mesure et lancer la production officielle, nous avons pu compter sur le soutien technique et la rapidité de notre partenaire d'ici, Colorex. Grâce à leurs pigments de haute qualité, nous étions prêts pour l'étape cruciale.

Étape 4 : La validation à l'usine et la production sécurisée

Parce qu'un projet de patio est un investissement à long terme, nous avons invité le client à venir valider le résultat final directement à notre usine de Farnham. Rien ne vaut le fait de voir et de toucher le produit sous la vraie lumière du jour !

Une fois le feu vert obtenu, nous avons lancé la fabrication finale. Notre protocole pour chaque commande de composite sur mesure ? Nous produisons toujours un extra de 15 % de planches. De cette façon, le client conserve un inventaire de sécurité de la même batch de couleur exacte si jamais il devait faire une modification ou un ajustement dans le futur.

L'avantage d'une fabrication locale et écoresponsable

Que vous soyez un propriétaire passionné ou un entrepreneur en construction à la recherche d'une identité unique pour un projet d'envergure, l'économie circulaire et la fabrication locale permettent d'éliminer les barrières. Obtenir un composite sur mesure signifie zéro compromis, pas de membrane de plastique glissante, juste du composite brut, durable et adapté à vos goûts.